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数控机床数控系统的维护

数控机床数控系统的维护： 1、严格遵守操作规程和日常保护准则 2、应尽量少开数控柜和强电柜的门 在机加工车间的空气中一般都会有油雾、尘埃乃至金属粉末，一旦它们落在数控体系内的电路板或电子器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，乃至导致元器件及电路板损坏。有的用户在夏天为了使数控体系能超负荷长时间作业，采纳打开数控柜的门来散热，这是一种极不可取的办法，导致数控体系的加快损坏。 3、守时清扫数控柜的散热通风体系 应查看数控柜上的各个冷却电扇作业是否正常。每半年或每季度查看一次风道过滤器是否有阻塞现象，若过滤网上尘埃积聚过多，不及时整理，会引起数控柜内温度过高。 4、数控体系的输入/输出设备的定时保护 5、直流电动机电刷的定时查看和替换 直流电动机电刷的过渡磨损，会影响电动机的功能，乃至造成电动机的损坏。为此，应对电动机电刷进行定时查看和替换。数控车床、数控铣床、加工中心等，应每年查看一次。 6、备用电路板的保护 备用的印制电路板长时间不用时，应定时装到数控系统中通电运转一段时间，以防损坏。

数控机床“对刀”原理解释

数控机床“对刀”原理解释 相信大家对数控机床中的“对刀”早已了如指掌，但是对其蕴含的“基本理念”却有很少人会去“深究”。今天来讲放在数控机床的“对刀”原理解释中，小伙伴们来看看吧! 1)机床参考点：在数控机床中的一个固定点，是用于建立机床做表系的基准，由机床生产厂家进行确定，对于使用非记忆性编码器的机床，在开机后要执行“回参考点”的程序。 2）机床原点：实际上就是机床坐标系的零点，机床坐标系建立后，“零点”也会随之建立，它可以与机床参考点相重合，也可以不一样，一般是可以通过数控机床的“系统参数”进行设置并确定。 3）机床坐标系：由机床生产厂家进行确定，对于“有挡块”的非编码器的数控机床来说，主要通过会参考点之后再对其进行确立，是机床确立自身部件的主要依据。在整个加工过程中，其他的坐标系也都需要通过数控机床的数控系统内部逻辑，将换算关系转换为机床坐标系。机床坐标系就是数控机床系统中可以识别坐标系的系统。 4）工件坐标系：由相关的编程人员进行确定，主要考虑编程、加工、装夹等方面的方便执行而设置的，同时这也是在编制程序时的基准。 5）对刀点：在进行对刀过程时，参考基准点通常以刀具的加工切削点作为基准点。通过对对刀点的操作与识别，让数控机床系统建立起机床坐标系与工件坐标系之间的关系。

数控机床维修plc的软件结构

数控机床维修plc的软件结构与plc自诊断 数控机床维修plc自诊断，指由“诊断软键”开启诊断功能，按照自诊断程序，plc硬件装置来实施对所有存储器内容的总和检查、对关键硬件接口特定标志位的循环检测。对于自诊断结果，plc有三种输出方式：①plc软件报式——在crt上显示plc报警文本。②在crt可调出诊断画面，显示实时状态参数表——?特定标志位的实时逻辑状态。③输出强电控制指令——硬件报警、中止数控机床动作，使设备处于“等待”状态。输出的plc软件报警，是由plc装置的软件与硬件共同控制工作的结果。因此，plc软件与硬件的可靠才能保证正常可靠的报警输出。 数控机床维修plc的控制，是依靠可设定的数控机床参数与用户程序的编制来进行的。数控机床参数与用户程序的正确性，是控制的软件保证。数控机床调试阶段，包括了用户程序的调试。所以，在调试阶段出现的控制类故障，应该先软后硬检查参数与用户程序的正确性。(关于参数引起的控制类故障，详见3.7节。编程错误造成的故障与排除。的plc故障—人为性成因。 数控机床维修在各类程序中断的故障中，无论是否有plc报警显示，都可以应用“诊断软键”在显示器上调出相关控制件的实时状态参数表(诊断画面)，显示它们特定标志位的逻辑状态，用plc程序法进行故障***。plc程序法，就是应用了plc用户程序所采用的数控机床电气控制逻辑关系，进行状态对比来判出故障点的(例3.3.1的数控机床不动作无报警故障)。所以，plc装置的诊断方法，也是依据了它的软件结构特点。